磨削裂紋的防止措施
　　磨削工藝方面
　　(1)磨削裂紋的產生是因為磨削熱所致，所以降低磨削熱是解決磨削裂紋的關鍵。一般所采用的濕磨法，無論如何注入切削液，切削液都不可能在磨削的同時進入磨削面，因而無法降低磨削點位置的磨削熱。切削液只能是使砂輪和零件的磨削點在磨削走過后瞬時受到冷卻，同時切削液對零件的磨削點起淬火作用，因而事實上加大了磨削裂紋的產生。如果采用于磨法，背吃刀量選擇較淺的磨法，可減少磨削裂紋。但是這種方法效果不是很顯著，而且灰塵飛揚，影響工作環境，不宜采用。

　　(2)選用硬度較軟、粒度較粗的砂輪來磨削，可以降低磨削熱。但如果粒度太粗時會影響工件的表面粗糙度。對于表面粗糙度質量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制。(3)分粗精磨，即粗磨選用粒度較粗的軟砂輪磨削，便于強力磨削，提高效率，然后再用粒度細的砂輪進行精磨(背吃刀量較淺)。分開兩臺磨床進行粗磨和精磨，這是一種比較理想的方法。
　　(4)剛出爐的工件，必須待工件自然冷卻后(冷卻到常溫)才能進行磨削。如果在時間允許的情況下，最好讓工件自然時效1～2個月，消除應力后再進行磨削，這也會收到很好的效果。
　　(5)選用粒度較為鋒利的砂輪，PA36～46K，及時清除砂輪表面積屑，減少背吃刀量，增加走刀(磨削)次數，減小工作臺速度，取<=1～2m/min，也是一種有效的減少磨削裂紋的途徑。

　　熱處理方面
　　從以上分析知道，產生磨削裂紋的根本原因在于淬火件的馬氏體組織是一種膨脹狀態，有應力存在，要減少和消除這種應力，應進行去應力回火即淬火后應馬上進行回火處理。
　　第一種磨削裂紋是工件在快速加熱至100℃左右，并迅速冷卻而產生的。所以，為防止這第一種磨削裂紋，工件應在150～200℃左右回火。第二種磨削裂紋是工件在磨削中繼續升溫至300℃時，表面再次產生收縮而產生的。所以，為防止這第二種磨削裂紋，則應將工件在300℃左右回火?；鼗饡r間必須在4h以上，應該注意工件在300℃回火時會使工件硬度下降，有時不宜采用。
　　有時經過一次回火后仍可能產生磨削裂紋，這時可以進行二次回火或人工時效，這個方法非常有效。
　　如果零件硬度要求不高，而零件外觀表面要求較高時，可以將回火溫度提高到400℃以上回火，即調質處理，這時零件表面不會再出現磨削裂紋現象。

　　在零件材質方面
　　當零件硬度要求較高而不能在300℃以上回火時，便要在零件材質上想辦法。在前面分析中我們知道，馬氏體的膨脹收縮率隨著鋼中含碳量的增加而增大，故碳素工具鋼(T8以上)和滲碳淬火鋼產生磨削裂紋尤為嚴重。所以，當零件硬度和表面外觀質量均要求較高時，便不能選用碳素工具鋼和滲碳淬火鋼，而應選用諸如lCrl3、16Mn等鋼種。對于零件表面外觀質量要求較高，而零件又是急件時，在時間上不允許自然時效l～2個月(出爐后的零件)；或者因磨削工藝方面受到限制：如使用砂輪方面受到限制、磨床數量少，零件磨削工作量大等因素而無法分開磨床來粗精磨；或者由于車間工人環境清潔優美，也不便于采用干磨法等。這時只能在零件材質上考慮，只能選用含碳量低的lCrl3、40Cr等鋼種，而不可能選用T8以上的碳素工具鋼或滲碳淬火鋼。

  總之，只要在磨削工藝方面、零件熱處理方面和零件材質方面綜合考慮，我們便可以有效地防止磨削裂紋的產生。